Der spannende Produktionsprozess einer Glasscheibe – Vom Floatglas zum Isolierglas

Begleiten Sie erneut eine Glasscheibe auf Ihrem Produktionsweg: Erfahren Sie im dritten Teil unserer Blogserie, wie aus zwei Floatglasscheiben ein Isolierglas wird.

1. „Floatglas im Doppelpack“

Wir möchten uns gerne vorstellen. Wir sind zwei Floatglasscheiben und haben unserer Freundin, die zu ESG verarbeitet wurde, versprochen, Ihnen von unserem Produktionsweg zu erzählen. Im Basisglaslager haben wir erfahren, dass wir beide ausgewählt wurden, um gemeinsam zu Isolierglas verarbeitet zu werden. Daraufhin haben wir uns sofort erkundigt, was das eigentlich ist.

 

2. „Komplex und funktionell“

Wussten Sie, dass der richtige Begriff eigentlich „Mehrscheiben-Isolierglas“ ist?
Diese Glasart besteht nämlich immer mindestens aus zwei Glasscheiben, die durch einen hermetisch abgeschlossenen Scheibenzwischenraum getrennt und mit einem speziellen Abstandhalter miteinander verbunden sind. Der Clue an der Sache ist, dass unbewegte Luft ein schlechter Wärmeleiter ist. Wenn also zwischen zwei oder mehreren Scheiben ein Luftraum eingeschlossen ist, isoliert dieser besonders gut. Das bedeutet, dass der Energieverlust im Vergleich zu einer Einfachverglasung deutlich reduziert wird. Das klingt doch wirklich toll!

 

3. „Es geht los“

Ein großer Portalhallenkran hebt uns nacheinander aus dem Basisglaslager und bringt uns im nächsten Schritt zu einem Glasschneidetisch. Hier erhalten wir im vollautomatischen Glaszuschnitt die richtige Form.

Im nächsten Schritt wäscht uns eine Waschmaschine blitzblank und trocknet uns. Wir sind jetzt wirklich perfekt vorbereitet für die Weiterverarbeitung. Das müssen wir allerdings nochmals extra beim Qualitätsscanner beweisen. Er prüft optisch genau, ob wir auch tatsächlich perfekt sind. Nachdem wir die Prüfung geschafft haben, wird auf einen von uns der Abstandhalter mittels Butylschnur aufgeklebt. Wir hören interessiert zu, wie die Arbeiter sich darüber austauschen, dass diese Form des Randverbunds eine wichtige Aufgabe hat. Er muss nämlich eine dampfdichte Sperre bilden, damit im Luftzwischenraum kein Wasserdampf entstehen kann. Der Abstandhalter ist mit einem Trockenmittel gefüllt. Dieses entzieht aus dem Scheibenzwischenraum Restfeuchte.

In der Isolierglas-Presse wird nun die zweite Glasscheibe mit dem Abstandhalter und dem ersten Glas verpresst. Vollautomatisch wird der Luftraum zwischen uns beiden mit Gas gefüllt. Der Arbeiter spricht von Argongas, das am häufigsten verwendet wird. Er erwähnt auch, dass dieses Gas den Wärmefluss in der Fläche des fertigen Isolierglases positiv beeinflussen wird. Füllgase sind nämlich schwerer als Luft und reagieren deshalb nicht so schnell auf Temperaturdifferenzen zwischen den Scheiben, wie reine Luft. Damit das Argongas nicht mehr entweichen kann und außerdem keine Feuchtigkeit in unseren Scheibenzwischenraum eindringen kann, wird zuletzt der Abstandhalterrücken noch versiegelt. Damit sind wir jetzt auch dauerhaft miteinander verbunden.

 

 

4. Ab zum Einsatz

Während wir uns noch darüber austauschen, wie sich unsere neue Verbundenheit anfühlt, werden wir bereits verpackt und verladen. Kurz darauf machen wir uns auf die Reise zu unserem Einsatzort.
Beim Ausladen stellen wir fest, dass wir in einem entzückenden Einfamilienhaus eingebaut werden sollen. Vorsichtig tragen uns Arbeiter in den ersten Stock des Gebäudes und kurze Zeit später sind wir bereits perfekt montiert. Wir genießen einen schönen Ausblick und freuen uns riesig darauf, dass hier bald „unsere“ Familie einziehen und von unseren wärmedämmenden Eigenschaften profitieren wird.